1.填充時間

t=（Q/V_充Ag）

式中：，t為填充時間(s)，Q為金屬體積(M3)，V，Ag為充填速度( m/s)，Ag為內澆口口截面積（cm2）。

壓鑄生產中，要求金屬液盡快充滿型腔，以獲得清晰輪廓和良好的表面質量。根據鋅合金壓鑄工件的特性，填充時間在6~40 ms內，如果是機械工件或需電鍍處理，充填時間小于20 ms，需噴漆工件小于40 ms。

2．保壓時間

當金屬液充滿型腔后，壓射油缸應繼續工作，使沖頭繼續對金屬施加壓力，使金屬液在壓力下結晶，并使壓鑄件在凝固過程中產生的體收縮得到不斷的液體補償，最終獲獲得組織致密的鑄件。保壓時間視鑄件壁厚和內澆口處的凝固時間而定，一股大于0.5 s。如果發現水口料的中心有很多空隙、空洞，說明保壓時間不夠，回錘過早。如發現鑄件壁厚處或靠近內澆口處有空隙、空洞，可能是保壓壓強太低。當保壓時間不夠時，往往壓出來的鑄件表面不漂亮，需要調整機器工藝參數。

3．留模時間

壓射一完畢，型腔內金屬液開始凝固，取出鑄件必須等到鑄件溫度降低到一定程度，具有一定的機械強度時，頂出才能不變形，不損壞。留模時間指保壓時間結束到開模頂出鑄件的時間。留模時間過長，由于凝固收縮力而形成的抱型力會加大，而造成抽芯、頂出困難，易引起鑄件開裂；時間過短頂出鑄件易變形、拉裂及表面起泡；一般在5~10 s，視鑄件大小、壁厚、形狀及模溫而定，也可以從壓鑄出來的鑄件是否有變形，來判斷留模時間是合適。

四、模溫

壓鑄模具溫度是影響壓鑄件質量的重要參數。在一個壓鑄周期中，模溫是變化的。

壓鑄模具模溫范圍：160- 220℃。

需電鍍鑄件：180 – 220℃。

模溫過低，金屬液在填充型腔過程中過早凝固，易造成表回冷紋、流痕等缺陷；模溫過高，易產生粘模，局部工件與模具發生焊合。模溫高會使鑄件冷卻緩慢而晶粒粗大，易產生縮孔、氣孔，導致力學性能降低。

模溫直接影響涂料的噴涂效果。

模溫與鑄造周期、冷卻水量有直接關系，通過設置冷卻水路、調節冷卻水量來控制壓鑄模具溫度均衡。

生產過程中，應注意保持壓鑄周期一致，以使壓鑄模具模溫穩定。